제1장 보관일반론 및 거점시설

제1장 보관일반론 및 거점시설

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1)보관의 정의: 물품의 생산과 소비의 거리를 조정하여 시간적 효용을 창출하는 활동

2)보관의 10가지 원칙:

①통로대면 보관의 원칙 (입,출고를 용이하게 하고 창고내 레이아웃의 기본원칙)

②높이 쌓기의 원칙 (창고 용적효율 향상)

③선입선출의 원칙 (Life Cycle의 최소화)

※선입선출이 필요 품목

- 상품형식 변경이 잦은 것 / - 상품수명주기가 짧은 것 / - 파손·감모가 생기기 쉬운 것

④회전대응보관의 원칙 (물품회전율 빈도수에 따라 구분)

⑤동일성·유사성의 원칙(관리효율, 생산성향상)

⑥중량특성의 원칙 (대형,중량물 - 하층 / 소형, 경량물 - 상층)

⑦형상특성의 원칙 (표준품은 랙에 보관하고 비표준품은 별도 보관)

⑧위치표시의 원칙(단순화 - 소인화 - 효율화)

⑨명료성의 원칙 (식별표시로 신입사원 실수 최소화)

⑩네트워크 보관의 원칙(계통적으로 관련화-그룹화): 관련품목을 한 장소에 모아서 보관

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*보관물품의 흐름방식

-one Way 방식: 입고와 출고가 별도로 설치, 물품이 일방통행으로 이동

-U Turn 방식: 입출고구가 동일, 또는 동일한 쪽, 물품이 입고방향과 반대방향으로 출고.

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*창고의 기능: 저장/ 수급조정/ 가격조정/ 총수송비 절감/ 연결/ 매매기관적/ 유통가공

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3)보관품목의 배치

- ABC 관리방법: 중요도에 따라 차별적으로 관리하는 재고관리방식

① A그룹 - 품목은 적고 보관량과 회전수는 많다. 정기발주시스템

② B그룹 - 품목, 보관량, 회전수가 중간정도이다. 정량발주시스템

③ C그룹 - 품목은 많고 보관량과 회전수는 적다. Tow bin시스템 또는 JIT방식

- ABC 분석

① 품목별로 수량 또는 매출액을 산출한다.

② ABC분석표에 수량 또는 금액이 큰 순서대로 기입한다.

③ 품목순으로 수량 또는 매출액의 백분율을 기입한다.

④ 누계백분율을 기입한다.

⑤ 각 품목을 가로축(X축)에 놓고 수량 또는 매출액의 백분율을 세로축(Y축)에 놓아 막대 그래프를 만든다.

⑥ 각 품목별 누계백분율을 세로축에 놓고 각 점을 선으로 잇는다. 이선이 파레토 곡선이다.

⑦ 끝으로 이들을 분류기준에 따라 ABC 3등급으로 분류한다.

*ABC 분석표

분 류	매출액	재고 품목수	연간 총사용금액	적정재고관리기법
A 품목	크다	10 ~ 20%	70 ~ 80%	정기발주법
B 품목	중간	20 ~ 40%	20%	정량발주법
C 품목	작다	40 ~ 60%	5 ~ 10%	Tow-Bin법

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*ABC분석에 의한 품목배치

① 입출고가 동일 장소인 경우 - 입출고구 근처부터 A품목, B품목, C품목의 순으로 배치. (가장 우수함)

② 입출고가 다른 장소인 경우 - 입출하의 긴급도 및 우선도가 높은 순서로 배치하되 출하우선으로 배치하고,

출고구 가까운 쪽에 회전이 높은 그룹을 배치.

즉 출고구로부터 A, B, C순으로 배치

*보관의 주요형상 구분

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** 보관용 하역시스템 : 재고보관점수(Item수), 보란량, 회전수별로 ABC군으로 분류하여 조합

- 파렛트 보관

❶ A-A-A : 품목수는 적지만 수량이 많고 회전율이 높은 물품으로 맥주, 청량음료, 시멘트 등 입출고가 빠른 물품, 보관설비는 플로우랙

❷ A-A-C : 대량재고를 갖고 있으면서 별로 이동을 하지 않는 불량제품이나 계절변동형 제품으로 보관점수는 상대적으로 적으며

파렛트의 수동적재가 유리하고 유니트형 랙이나 플로우랙은 불리

❸ A-C-A : 회전수만 높고 보관량이 적은 중간공정이나 임시출고라인에서 피킹을 실시하는 제품

❹ A-C-C : 점수, 보관량, 회전수가 모두 적어 파렛트를 직접 쌓는 형태로 파렛트랙을 중심으로 한 보관기기는 포크만 부착되어 있으면

가능한 보관형식

❺ B-B-B : 보관수량, 및 회전수가 모두 보통이라 설비가 간단하고 레이아웃의 변경도 용이

❻ C-A-A : 보관점수가 많고 회전수가 많아 관리가 복잡한 형태

❼ C-A-C : 재고점수 및 재고량은 많지만 회전수가 적어 고층랙에스태커크레인을 이용하는 것이유리

❽ C-C-A : 보관점수는 많지만 보관량이 적고 제품의 이동이 많은 형태로 고층랙시스템을 이용하여 보관이 가능,

적층(Mezzanine)랙 이용이 좋다.

❾ C-C-C : 재고량, 제품의 이동이 모두 적지만 점수가 많아 관리가 어려워 파렛트에 직접 쌓는 것이 유리

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*보관용 하역시스템: 재고보관점수(Item수), 보란량, 회전수별로 ABC군으로 분류하여 조합

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- 파렛트 보관

A-A-A	품목수는 적지만 수량이 많고 회전율이 높은 물품 맥주, 청량음료, 시멘트 등 입출고가 빠른 물품, 보관설비는 플로우랙
A-A-C	대량재고를 갖고 있으면서 별로 이동을 하지 않는 불량제품이나 계절변동형 제품으로 보관점수는 상대적으로 적으며 파렛트의 수동적재가 유리하고 유니트형 랙이나 플로우랙은 불리
C-A-A	보관점수가 많고 회전수가 많아 관리가 복잡한 형태
C-C-A	보관점수는 많지만 보관량이 적고 제품의 이동이 많은 형태로 고층랙시스템을 이용하여 보관이 가능, 적층(Mezzanine)랙 이용

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*창고의 분류

①구조에 따른 분류: 보통창고, 기계화창고, 자동화 창고

②기존 화물유통촉진법에 따른 분류

-제1종창고: 일반창고(보통창고, 저장창고, 야적창고, 수면창고)

냉동. 냉장 창고 – 온도가 낮아질수록 알파벳은 커지고 숫자는 작아진다

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-제2종창고 (위험물 창고)

③기능에 의한 분류 : 저장창고, 보세창고, 유통창고

④운영형태에 의한 분류 : 자가창고, 영업창고, 보세창고, 공공창고

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*창고의 종류에 따른 보관비용

①영업창고: 상당규모의 보관서비스를 고정적으로 필요 시, 자가창고운영보다 비경제적임.

②리스창고: 초기투자비가 그리 크지 않고 작업비용이 상대적으로 높은 비중,

전체 보관 비용에서 가변비용이 중요한 구성요소

③자가창고: 총비용비중 고정비가 상당부분 차지

④자동자가창고: 고정비가 아주 높고 인력의존도가 낮기 때문에 가변비용은 아주 낮다.

단위처리량당 비용이 아주 낮은 장점

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*창고의 위치결정

①창고입지 다섯가지 요인- P(화물,제품), Q(수량), R(경로), S(서비스), T(시간)

②P-Q분석: 화물이 어느 정도의 양으로 흐르고 있는가에 대한 물류유형 분석기법.

물의 범위에 속하는 분석요소 (품종, 포장, 단위수량, 단위용적)

양의 범위에 속하는 분석요소 (중량, 개수, 용적, 시간, 건수)

③R분석: 어떠한 물량이 어떠한 경로로 흐르고 있는가를 과거에서부터 현재까지 파악

④S-T분석: 주부문인 제조와 판매부문을 효율성 있게 하기 위해 보조부문이 어떠한 기능을

갖추어야 하는지를 과거와 현재의 실상을 면밀히 분석 후 결정하는 기법.

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*자가창고와 영업용 창고의 장단점 비교

구 분	자 가 창 고	영 업 창 고
장점	자사에 적합한 창고 설계 기계화에 의한 생력화 실현 높은 시설 이용도로 비용 절감 공간용도 변경 및 특화 보관소 구성 가능 자사에 적합한 운영 방식(적정서비스 유지) 입출고 시간 유연성 높음 작업시간에 대한 탄력성이 높음 창고운영에 대한 노하우 축적이 가능 입지선정의 폭이 넓음	필요로 하는 스페이스를 언제, 어디서든지 이용가능 전문업자로서 전문적관리운용 설비투자가 불필요 보상제도의 확립 비용지출의 명확화
단점	막대한 창고 건설자금 소요 높은 고정비용 발생(원금상환, 이자지급) 인력배치 및 기기설비 보관능력의 확장성 부족 한번 구축 시 증설과 감소가 용이하지 않음 보관량 증가에 따라 로스도 증가 재고품의 관리가 소홀해질 우려 입지변경은 용이하지 않음	시설변경의 탄력성이 적다. 토탈시스템과의 연결이 약하다. 치밀한 고객서비스가 어렵다. 자사목적에 맞는 창고설계가 어렵다.

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*창고의 공간관리: 창고의 레이아웃을 고려 시 스페이스의 활용과 창고작업이 용이한 것을 중심

① 입체적으로 쌓도록 한다. (상부공간 활용)

② 창고설비를 최적화하여 공간을 활용 (드라이브인 랙, 모빌랙)

③ 통로면적을 가급적 줄인다.

④ 계획적으로 공간을 활용하여 불필요공간을 배제한다.

⑤ 융통성을 발휘하여 공간을 절약 (프리로케이션 시스템 채택)

⑥ 구분방법을 바꾸어 충진효율을 향상시킨다.

*창고내 레이아웃의 기본원리

① 물품, 통로, 운반기기 및 사람 등의 흐름방향에 있어 항상 직진성에 중점을 두어야한다.

② 물품, 운반기기 및 사람의 역행교차는 피해야 한다.

③ 물품의 취급횟수를 줄여야 한다.

④ 물의 흐름과정에서 높낮이 차이의 크기와 횟수를 감소시켜야 한다.

⑤ 화차, 운반기기, 랙, 통로입구 및 기둥간격의 모듈화

*트럭도크 소요수에 대한 풀이방법

※ 트럭도크 소요수 = 연간 트럭출입대수☓1일 대당 작업시간 / 연간 작업시간 ☓ 안전계수

(예제)연간 트럭출입대수7,000대 안전계수25%

1일대당 작업시간2.5시간 연간 작업시간 2,080시간

7,000☓2.5/2,080 ☓ 1.25 = 10.5 (약11개가 필요)

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*창고의 집중 및 분산배치

	특징	장점	단점
쌍 자 분 산 형	각 창고의 성격이 같은 형태로 창고 간에 품종구성이 같다. 고객과 가까운 거리에 크기가 비교적 작은 창고가 위치하여 고객서비스에 유리	한곳에서 모든 품목의 집화가능 고객과의 거리가 가까워 고객서비스에 유리 긴급한 출고에 대한 신속대응 가능 집중형에 비해 창고크기가 작기 때문에 창고내 운반거리가 짧다.	기계화와 생력화가 곤란 관리요원의 과다로 효율성 저하 재고와 현품과의 대응관계가 나쁘다. 집중형에 비해 재고량이 많지 않으면 품절손실이 증가 생산공정에서 각창고까지 운송거리증가
친 자 분 산형	각 창고간의 성격이 다른 형태로 보관품종도 다르다. 유니트화에 용이하지만 주문시 여러창고에서 집화해야함.	창고내 품종이 적어 관리가 쉬움 설비기능의 단순화로 경제적임 생산공정에서 창고까지 운송거리 단축	수요발생시 여러창고에서 집화해야 함 고객과의 거리가 멈 납품에 시간이 걸려 서비스 저하.
집 중 형		관리공간이 한곳에 집중돼 있어 정보와 현품대응 용이 수요에 대한 품목, 수량을 모두 구비 배송센터규모의 출하시설 운영이 가능 관리요원이 적어 효율성 제고	창고가 대형화로 인해 창고내 운반거리 증가 작업자 개인의 책임추적이 곤란